1樓：華天謀企業諮詢
庫存的浪費：精益生產管理認為：庫存是萬惡之源。
這是我們對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是我們能帶給企業很大利益的原動力。精益生產管理中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產管理為什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢?
因為庫存會造成下列的浪費：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費;當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費;使先進先出的作業困難，當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生;損失利息及管理費用，當庫存增加時，用於生產經營活動的資金會大量沉澱在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。
而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，並努力解決;物品的價值會減低，變成呆滯品，當庫存增加時，庫存量會大於使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。有些公司在產品轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由於放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。
想一想庫存中的積壓物資，當初是以什麼**購入，而目前的**是多少，就會明白了;佔用廠房空間，造成多餘的工廠、倉庫建設投資的浪費，當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞於上述的有形損失，精益生產管理認為庫存會隱藏問題點，而問題在精益生產管理中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。
等待的浪費：等待就是閒著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：
作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎?當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待?
如何減少這種等待?
搬運的浪費：大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作?很多人都有這種想法。
正因為如此，大多數人預設它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
動作的浪費：要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此頻繁?
有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等?若設計得好，有很多動作皆可被省掉!在管理理論中，專門有一種動作研究，但實施起來比較複雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理?
如何改進?
加工的浪費：在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程式是可以省略、替代、重組或合併的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。講述一企業如何通過重組和合並來消除浪費的事例：
原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱後，用推車運送到漲管裝置旁，然後由另一個員工操作裝置漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管裝置旁，可減少一名運輸工人，今後還準備把漲管裝置遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合並，操作人員由3人減為1人。
類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少?是熟視無睹?是不願意去改進?
還是心有餘力而力不足?怎樣在力所能及的範圍內先進行改進，然後再加以推廣?
不良品的浪費：產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。
精益的生產管理，能及早發掘不良品，容易確定不良的**，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況?
精益生產管理的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行質量零缺陷，必須做一批產品合格一批產品，第一次就做好。更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格原材料流入生產後道工序，追求質量零缺陷，我們要嚴格執行確認產品原料的檢驗、生產加工等多環節的檢測力度。
2樓：匿名使用者
精益生產旨在降低或者消除常見的八大浪費形式：製造過剩的浪費、過量庫存的浪費、運輸過程的浪費、搬運過程的浪費、等待的浪費、動作的浪費、不良品修復的浪費、能量浪費。因此如何控制甚至消除這八種l浪費就是精益生產的八大方向。
其中前七種浪費形式是行業內過去公認的七種浪費形式；能源浪費是近幾年總結出的第八種浪費形式。在這八種浪費形式中，製造過剩浪費和過量庫存浪費是最主要的、也是對企業影響最顯著的兩種浪費形式。
3樓：
精益生產過程是以創造價值為目標，並消除浪費的過程。浪費包括只增加成本不創造價值的一切要素和活動，企業生產一般存在七大浪費（timwood）， 包括搬運浪費（transportation）、庫存浪費（inventory）、多餘動作浪費（motion）、等待浪費（waiting）、過度加工浪費（over-processing）、過量生產浪費（over-production）、不良浪費（defect）。
精益生產之如何消除七大浪費
4樓：華天謀企業諮詢
精益生產中如何消除浪費?要消除浪費，首先是要定義什麼是浪費?簡單地說，沒有能夠創造價值的活動就是浪費。豐田公司已識別出企業或製造流程中存在的七大浪費：
1、生產過剩。過早或過多地生產出產品，這通常會造成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而導致儲存與輸送成本。存貨可能指的是實物存貨，或是排隊等候的大批資訊。
2、在現場等候的時間。員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、**、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器裝置停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。
3、不必要的運輸。在流程中把在製品從一地搬運到另一地(即便只是短距離);或是必須進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品。
4、過度處理或不正確的處理。採取不必要的步驟以處理零部件;因為工具與產品設計不良，導致不必要的動作及產生瑕疵而造成缺乏效率的處理;當產品超出必要的質量時，也會造成浪費。有時，必須做一些額外的“工作”，以填補多出的時間，避免無所事事地等候。
5、存貨過剩。過多的原材料、在製品或者最終的成品，導致較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運輸與儲存成本及延遲。此外，過多的存貨還造成其他的隱性問題，例如生產不均衡、**者延遲遞送、瑕疵品、機器裝置停工、拉長準備期等。
6、不必要的移動搬運。員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能創造價值的動作，例如尋找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走動也是浪費。
7、瑕疵。生產出瑕疵品或必須修改的東西。修理或重做、報廢、更換、檢驗等都代表浪費的處理、時間和精力。
以上這七種浪費不光只是存在於生產過程中，同樣也存在公司的各個角落、各個流程中，由於要發現和挖掘其他的浪費相對比較難一些，因此很多公司首先是從生產過程中推行精益。
生產管理中的七大浪費指的什麼 5
5樓：go不留痕跡123人生如茶細品歲月
工廠中的七大浪費：
1、等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
2、搬運的浪費
主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
3、不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
4、動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。
5、加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程式動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。
6、庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致區域性大批量庫存。
7、製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
擴充套件資料：
部分對策：
對策一七種浪費之一：等待的浪費
以製造部效能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。
另有一種就是 “監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、**高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。
對策二七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。
正因為如此，大多數人預設它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。
搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
2023年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。
怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合併成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。
對策三七種浪費之三：不良品的浪費
產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。
精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的**，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。
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