1樓：成功者
飛秒檢測發現鋅合金是以鋅為主、鋁為輔的合金，其化學穩定性差，因此需要用其它金屬層予以保護，電鍍層便是其中之一。但在鋅合金壓鑄件電鍍前應瞭解其鋅、鋁含量之比。鋁含量過高，會加速表面層的氧化，造成鍍層結合力下降：
鋁含量過低，則影響零件的韌性，在使用過程中易出現斷裂。從電鍍及其使用角度來考慮，合金中的鋁含量在3.5%～4%之間為佳。
（一）除蠟： 目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理後能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。
（二）除油： 鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型後出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。
這些油膩在鍍前要處理乾淨，否則會影響鍍層與基體的結合力。三）活化： 壓鑄件經過除油後，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍後的結合力，因此人們常常採用酸活化的方法除去氧化膜。
常用的酸活化工藝如下： 氫氟酸:1．5％～2％ 溫 度:
l5～35℃ 時 間:l0～35s （四）清洗： 清洗液用純水，活化後工件經流動水清洗．再進入純水超聲波清洗 (1～4 min)，較徹底地去除和稀釋鋅鑄件縮孔中的有害微粒和溶液，達到鍍前處理(最後一道工序)的最佳效果．防止鍍層起泡，麻砂。
（五）預浸： 預浸液 為(2～8)％na**溶液 ，它可中和酸液 ，淨化活化表面。預浸後工件不經清洗可直接預鍍，不但有效地防止工件人槽時，因通電前的置換反應而造成的鍍層粗糙、起泡、而且減少了預鍍槽液的雜質汙染 ，提高預鍍層的質量 。
（六）預鍍 預鍍為閃鍍，其溶液採用氰化鍍銅液．要求鍍液對鋅合金基體侵蝕作用小，且深鍍能力、覆蓋能力要好，防止置換反應的發生。預鍍的關鍵是採用衝擊電流操作 ，使工件表面快速鍍覆 、全面完整、薄而緻密、結合力良好的鍍層 。電鍍時間不能過長 ，否則會使鍍層粗糙 、發暗、甚至高電流密度區燒焦 ，影響鍍層質量。
鋅合金電鍍前處理方法！
2樓：南大飛秒
飛秒檢測發現鋅合金是以鋅為主、鋁為輔的合金，其化學穩定性差，因此需要用其它金屬層予以保護，電鍍層便是其中之一。但在鋅合金壓鑄件電鍍前應瞭解其鋅、鋁含量之比。鋁含量過高，會加速表面層的氧化，造成鍍層結合力下降：
鋁含量過低，則影響零件的韌性，在使用過程中易出現斷裂。從電鍍及其使用角度來考慮，合金中的鋁含量在3.5%～4%之間為佳。
（一）除蠟：
目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理後能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。
（二）除油：
鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型後出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理乾淨，否則會影響鍍層與基體的結合力。
三）活化：
壓鑄件經過除油後，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍後的結合力，因此人們常常採用酸活化的方法除去氧化膜。常用的酸活化工藝如下： 氫氟酸:
1．5％～2％ 溫 度:l5～35℃ 時 間:l0～35s
（四）清洗：
清洗液用純水，活化後工件經流動水清洗．再進入純水超聲波清洗 (1～4 min)，較徹底地去除和稀釋鋅鑄件縮孔中的有害微粒和溶液，達到鍍前處理(最後一道工序)的最佳效果．防止鍍層起泡，麻砂。
（五）預浸：
預浸液 為(2～8)％na**溶液 ，它可中和酸液 ，淨化活化表面。預浸後工件不經清洗可直接預鍍，不但有效地防止工件人槽時，因通電前的置換反應而造成的鍍層粗糙、起泡、而且減少了預鍍槽液的雜質汙染 ，提高預鍍層的質量 。 （六）預鍍
預鍍為閃鍍，其溶液採用氰化鍍銅液．要求鍍液對鋅合金基體侵蝕作用小，且深鍍能力、覆蓋能力要好，防止置換反應的發生。預鍍的關鍵是採用衝擊電流操作 ，使工件表面快速鍍覆 、全面完整、薄而緻密、結合力良好的鍍層 。電鍍時間不能過長 ，否則會使鍍層粗糙 、發暗、甚至高電流密度區燒焦 ，影響鍍層質量。
鋅合金電鍍前的處理方法？
3樓：南大飛秒
飛秒檢測發現鋅合金是以鋅為主、鋁為輔的合金，其化學穩定性差，因此需要用其它金屬層予以保護，電鍍層便是其中之一。但在鋅合金壓鑄件電鍍前應瞭解其鋅、鋁含量之比。鋁含量過高，會加速表面層的氧化，造成鍍層結合力下降：
鋁含量過低，則影響零件的韌性，在使用過程中易出現斷裂。從電鍍及其使用角度來考慮，合金中的鋁含量在3.5%～4%之間為佳。
（一）除蠟：
目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理後能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。
（二）除油：
鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型後出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理乾淨，否則會影響鍍層與基體的結合力。
三）活化：
壓鑄件經過除油後，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍後的結合力，因此人們常常採用酸活化的方法除去氧化膜。常用的酸活化工藝如下： 氫氟酸:
1．5％～2％ 溫 度:l5～35℃ 時 間:l0～35s
（四）清洗：
清洗液用純水，活化後工件經流動水清洗．再進入純水超聲波清洗 (1～4 min)，較徹底地去除和稀釋鋅鑄件縮孔中的有害微粒和溶液，達到鍍前處理(最後一道工序)的最佳效果．防止鍍層起泡，麻砂。
（五）預浸：
預浸液 為(2～8)％na**溶液 ，它可中和酸液 ，淨化活化表面。預浸後工件不經清洗可直接預鍍，不但有效地防止工件人槽時，因通電前的置換反應而造成的鍍層粗糙、起泡、而且減少了預鍍槽液的雜質汙染 ，提高預鍍層的質量 。 （六）預鍍
預鍍為閃鍍，其溶液採用氰化鍍銅液．要求鍍液對鋅合金基體侵蝕作用小，且深鍍能力、覆蓋能力要好，防止置換反應的發生。預鍍的關鍵是採用衝擊電流操作 ，使工件表面快速鍍覆 、全面完整、薄而緻密、結合力良好的鍍層 。電鍍時間不能過長 ，否則會使鍍層粗糙 、發暗、甚至高電流密度區燒焦 ，影響鍍層質量。
4樓：淦秀榮義雁
很明顯，這是電鍍的鍍層結合力不好，起泡實際上就是鍍層與鋅合金基體經過烘烤後分離了。問題出在電鍍的前處理上，請仔細查詢前處理各工序，如果都調整好了就不會有起泡的現象了。
電鍍前處理
5樓：匿名使用者
你講的應該是鋁輪轂或鋁合金的裝飾性電鍍，前處理如下（採用安美特新增劑）：
1、除臘
溫度 50-90℃
時間 5-10min
bcr除臘水 20-60g/l
鋁輪轂拋光後進入除臘槽，需要在高溫槽液中浸泡以達到除去拋光膏等多種油脂的目的，除臘槽液因其使用迴圈性差、**較低、對環境汙染小，可在一段時間後倒掉重新配置，週期視槽液渾濁度而定。
2、擦洗
務必擦洗潔淨,除去開缸劑。
工具 抹布、筷子
擦洗應與除臘迴圈進行，擦洗時如發現區域性有未除淨的油脂，可用工具去除後在進行短時間除臘。
此時零件應滿足以下各條規定：
1. 目視檢查零件表面時,零件表面應光亮、有金屬光澤,均勻一致;
2. 不允許存在毛刺、裂紋、凹痕、壓痕、劃傷、手指印、磕碰傷、變形、拋光膏、拋痕、金屬切屑、鏽蝕;
3. 零件表面上不應有明顯的機械加工痕跡,表面粗糙度不低於0.8；
4. 零件表面允許有2-5個小於0.5mm分散針孔。
3、除垢
溫度 室溫
時間 1-2min
g酸性蝕鋁劑 200ml/l
硝酸 65％，250ml/l
磷酸 85％，450ml/l
氫氟酸 10ml/l
除垢是鋁輪轂電鍍前處理的關鍵，其中的溫度、酸度、氫氟酸含量都是控制的要點，其中氫氟酸含量主要是針對基體材料的矽含量而定，我廠電鍍的鋁輪轂多是含矽量7%左右的高矽鋁合金，所以氫氟酸要控制在上限。因為除垢液酸含量很高，除垢後一定要採用多次清洗或逆流漂洗。
4、沉鋅
溫度 室溫
時間 1-2min
2000沉鋅劑 600ml/l
5、脫鋅
溫度 室溫
時間 20-60sec
hno3 1：1
6、二次沉鋅
溫度 室溫
時間 30-60sec
2000沉鋅劑 600ml/l
沉鋅、脫鋅、二次沉鋅是電鍍前的準備工序，脫鋅時即不要時間太長腐蝕到基體，也不能時間太短殘留太多鋅層，二次沉鋅要注意時間要短，否則影響結合力。
7、預鍍鎳
溫度 50-55℃
電流密度 2-3a/dm2
ph 4-4.5
時間 20-40min
硫酸鎳 280g/l
氯化鎳 50g/l
硼酸 45 g/l
y-17 1-3ml/l
m-901 3cc/l
zn-2 0.5ml/l
預鍍鎳是第一道電鍍工序，問題很多，主要是鍍層內應力過大，結合力不好等，主要原因是鋁輪轂的表面的鋅、銅（返修輪）、鋁雜質汙染鍍液，所以必須採用帶電下槽；入槽後，用大電流衝擊鍍5-10min，每天進行校正，每2-3個月對鍍槽進行大處理(在滿負荷生產時)。
各公司的處理方式不盡相同（不同材質的零件電鍍前處理區別就更多了），熱浸除油、電解除油的目的都是更好的去除零件表面的油脂。
希望以上回答對你有所幫助。
鋅合金電鍍技術問題鋅合金電鍍前的處理方法？
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