1樓：沉夜孤星
1)變形的原因： 任何金屬加熱時都要膨脹，由於鋼在加熱時，同乙個模具內，各部分的溫度不均(即加熱的不均勻)就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生彎鎮亂組織應力。
因此加埋檔熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理後產生的變形也越大。(2)預防措施： 對複雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。?
採用預熱，對於低合金鋼模具旅冊可採用一次預熱(550-620c)；對於高合金剛模具應採用二次預熱(550-620c和800-850c)。
2樓：強自多年有
熱處變握乎形的原因是內部應力的釋放，模具的材料在機械加工過程中，由於鍛打、切削等加工，使得材料內部集聚了內應力，在熱處理時的高溫而使得內部的應力釋放出來。內部的應力釋放出來的好處是，在後面的精加工時，材料的變形就會很小，有利於精加工精度的保持。對於精度要求更高的零件的精加工，在熱處理後的加工時，先進行一次粗磨，再進行一次時效，然後再進行最後的精加工，這樣加工出來的判衝零件的變形量就會很小，精度就會得到保證掘皮殲。
3樓：枚佳槐
高速鋼（hss）是一種具有高硬度、高耐磨性和高耐熱性的工具鋼，又稱高速工具鋼或鋒鋼，俗稱白鋼。高速鋼是美國的泰勒和m.懷特於1898年創制的。
高速鋼的工藝效能好，強度和韌性配合好，因此主要用來製造複雜的薄刃和耐衝擊的金屬切削刀具，也可製造高溫軸承和冷擠壓模具等。除用熔鍊方法生產的高速鋼外，20世紀60年代以後又出現了粉末冶金高速鋼，它的優點是避免了熔鍊法生產所造成的碳化物偏析而引起機械效能降低和熱處理變形。
高速鋼的熱處理工藝較為大悶局複雜，必須經過淬火、回火等一系列過程。淬火時由於它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～罩舉850℃預熱(以免引起大的熱應力)，然後迅速加 熱到淬火溫度1190～1290℃（不同牌號實際使用時溫度有區別），後油冷或空冷或充氣體冷卻。
工廠均採用鹽爐加熱，現真空爐使用也相當廣泛。淬火後因內部組織還保留一部分(約30%)殘餘奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的效能。為使殘餘奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫1小時。
生產製造方法：通常採用電爐生產，曾採用粉末冶金方法生產高速鋼，使碳化物呈極細小的顆粒均勻地分佈在基體上，提高了使用壽命。
用途：用於製造各種切削工具。如車刀、鑽頭、滾滾讓刀、機用鋸條及要求高的模具等。
高速鋼的熱處理
4樓：魯鵬飛
高速鋼最常見的有兩種：
一種是鎢系。
一種是鉬系。
兩個系列的鋼在熱處理時有以下特點：
1.都需到採用用油淬，當然如果你工件較小，而真空裝置的冷速足夠快的話也可以採用真空氣淬；
2.都需要回火三次，回火溫度一般在550度以上；
不同點：1.鎢系採用的淬火溫度要低一此，般在1080度左右，而鉬系的在1150左右；
2.後者抗回火穩定性更好；
以skh51(w6mo5cr4v2) 為例：
1.淬火溫度為1180度左右，保溫時間為按1分鐘每公釐計算，反正與同樣硬度的碳素鋼時間差不多，略少一點；
2.回火時一般採用570度回火，回火3次，後兩次回火時測一下硬度， 出爐時為hrc63左右；
因為牌號千差萬別，所以工藝也不盡相同，我說的這些都是用於模具的高速鋼，其實都是一回事，理論一樣，只是具體操作不同問題，本人覺得做高速鋼和做碳鋼都差不多，只是回火次數不同，回火出爐後根椐測的硬度來確定回火溫度就好了。
3.對於大部分高速鋼來說，真空油淬是最好的選擇，箱式爐的容易氧化脫碳而導致開裂；
熱處理後變形的原因是什麼呢？
5樓：網友
(1)凡是牽涉到加熱和冷卻的熱處理過程，都可能造成工件的變形。工件變形更主要是冷卻方面。由於冷卻過程中，零件表面與中心的冷卻速度不同，從而造成溫度差，其體積收縮在表面與中心也就不一樣，產生熱應力。
另一方面是鋼在轉變時比體積發生變化（馬氏體是各種組織中比體積最大的乙個；奧氏體比體積小），由於工件截面上各處轉變先後不同，產生組織應力。工件淬火變形就是熱應力和組織應力綜合作用影響的結果。
2)工件的結構形狀、原材料質量、熱處理前的加工狀態、工件的自重以及工件在爐中加熱和冷卻時的支承或夾持不當，冷卻投入方向、方法和冷卻時在冷卻中的動作不當等也能引起變形。
加熱溫度高，冷卻速快，故淬火變形最為嚴重。
3)工件熱處理後的不穩定組織和不穩定的應力狀態，在常溫和零下溫度長時間放置或使用過程中，逐漸發生轉變而趨於穩定，也會伴隨引起工件的變形，這種變形稱為時效變形。時效變形雖然不大，但是對於精密零件和標準量具也不許的。實際生產中必須予以防止。
4)熱處理過程中產生的內應力有。
熱應力和相變應力，它們的形成原因和作用是不同的。這種應力在熱處理過程中對變形影響是主要的原因。
6樓：阿桑球球
工業生產中實際應用的熱處理工藝形式非常多，如退火，正火，回火，淬火等，但是它們的基本過程都是熱作用過程，都是由加熱、保溫和冷卻三個階段組成的。整個工藝過程都可以用加熱速度、加熱溫度、保溫時間、冷卻速度以及熱處理週期等幾個引數來描述。在熱處理工藝中，要用到各種加熱爐，金屬熱處理便在這些加熱爐中進行（如基本熱處理中的退火、淬火、回火、化學熱處理的滲碳、滲氨、滲鋁、滲鉻或去氫、去氧等等）。
因此，加熱爐內的溫度測量就成為熱處理的重要工藝引數測量。每一種熱處理工藝規範中，溫度是很重要的內容。如果溫度測量不準確，熱處理工藝規範就得不到正確的執行，以至造成產品質量下降甚至報廢。
溫度的測量與控制是熱處理工藝的關鍵，也是影響變形的關鍵因素。
1）工藝溫度降低後工件的高溫強度損失相對減少，塑性抗力增強。這樣工件的抗應力變形、抗淬火變形、抗高溫蠕變的綜合能力增強，變形就會減少；
2）工藝溫度降低後工件加熱、冷卻的溫度區間減少，由此而引起的各部位溫度不一致性也會降低，由此而導致的熱應力和組織應力也相對減少，這樣變形就會減少；
3）如果工藝溫度降低、且熱處理工藝時間縮短，則工件的高溫蠕變時間減少，變形也會減少。
減小熱處理變形需要合理的熱處理工藝。各種熱處理方式相結合，搭配，儘量既滿足效能需要同時又減少變形等缺陷。例如經熱處理後的20crni2moa鋼齒圈齒表面、齒心部硬度及有效硬化層深度均達到要求。
圖1為模數mn=12mm的齒圈經不同溫度球化退火後的硬度梯度曲線。由圖1可以看出，在650℃球化退火後的硬度梯度和740℃球化+680℃等溫處理的硬度梯度結果相近，未經球化退火的齒輪的硬度較前兩個低。這是因為球化退火可使淬火後滲層表面殘留奧氏體量減少，從而提高了齒表面硬度，因此20crni2moa鋼齒圈滲碳後應採用球化退火工藝，同時為減小熱處理變形，在650℃球化退火效果更好。
熱處理變形的原因是什麼？
7樓：丘巧曼線馳
工件的熱處理變形—主要是由於熱處理應力造成的。工件的結構形狀、原材料質量、熱處理前的加工狀態、工件的自重以及工件在爐中加熱和和冷卻時的支承或夾持不當等因素也能引起變形。
凡是牽涉到加熱和冷卻的熱處理過程，都可能造成工件變形。但是，淬火變形對熱處理質量的影響最大。嚴重的淬火變形往往很難通過最後的精加工加以修正，即使對淬火變形的工件能夠進行校正和機加工修整，也會因而增加生產成本。
工件熱處理後的不穩定組織和不穩定的應力狀態，在常溫和零下溫度，長時間放置或使用過程中，逐漸發生轉變而趨於穩定，也會伴隨引起工件的變形，這種變形稱為時效變形。時效變形雖然不大，但是對於精密零件和標準量具也是不允許的。
工件的熱處理變形分為尺寸變化(體積變形)和形狀畸變兩種形式。尺寸變形歸因可相變前後比體積差引起工件的體積改變，形狀畸變則是由於熱處理過程中，在各種複雜應力綜合作用下，不均勻的塑性變形造成的。這兩種形式的變形很少單獨存在，但是對具體工件和熱處理工藝，可能以一種形式的變形為主。
熱處理後變形的原因是什麼呢
8樓：鄙視咖啡
變形的原因是內部應力的釋放，模具的材料在機械加工過程中，由於鍛打、切削等加工，使得材料內部集聚了內應力，在熱處理時的高溫而使得內部的應力釋放出來。內部的應力釋放出來的好處是，在後面的精加工豎辯時，材料的變形就會很小，有利於精加工精度的保持。對於精度要求更高的零件的精加工，在熱處理後的加工時，先進行一次粗磨，再進行一次時效，然後再進行最後的精加工，這樣加工出來的零件的變形量就會殲纖物很小，精度就會得到保證。
1)變形的原因。
任何金屬加熱時都要膨脹，由於鋼在加熱時，同乙個模具內，各部分的溫度不均(即加熱的不均勻)就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不氏液等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理後產生的變形也越大。
2)預防措施 對。
複雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。採用預熱，對於低合金鋼模具可採用一次預熱(550-620?c)；對於高合金剛模具應採用二次預熱(550-620c和800-850c)。
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