1樓：ofweek人才網
精益生產十大工具如下：
1、價值流分析(vsm)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標準化作業(sop)
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。
精益生產要求的是「一切都要標準化」。
3、5s與目視化管理
5s(整理seiri、整頓seiton、清掃seiso、清潔seiketsu、素養****suke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5s成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
4、全員裝置保全(tpm)
全員裝置保全(tpm)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現裝置過程控制和預防。tpm的推行首先要具備裝置的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。tpm推行的目的是事前預防和發現問題，通過細緻到位的全面維護確保裝置的「零故障」，為均衡生產和準時化生產提供保障。
5、精益質量管理(lqm)
精益質量管理(lqm)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、toc技術與均衡化生產
均衡化生產是準時化生產(jit)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，toc(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，toc的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
7、拉動式計劃(pull)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(pull)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(smed)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、準時化生產(jit)
準時化生產(jit)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，jit是精益生產的最終目的，sop、tpm、lqm、pull和smed等是jit的必要條件，jit是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(tim)
全員革新(tim)是精益生產的迴圈和持續改進，通過全員革新不斷髮現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工「自我價值實現」的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
2樓：
1、價值流分析(vsm)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標準化作業(sop)
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。
精益生產要求的是「一切都要標準化」。
3、5s與目視化管理
5s(整理seiri、整頓seiton、清掃seiso、清潔seiketsu、素養****suke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5s成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
4、全員裝置保全(tpm)
全員裝置保全(tpm)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現裝置過程控制和預防。tpm的推行首先要具備裝置的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。tpm推行的目的是事前預防和發現問題，通過細緻到位的全面維護確保裝置的「零故障」，為均衡生產和準時化生產提供保障。
5、精益質量管理(lqm)
精益質量管理(lqm)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、toc技術與均衡化生產
均衡化生產是準時化生產(jit)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，toc(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，toc的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
7、拉動式計劃(pull)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(pull)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(smed)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、準時化生產(jit)
準時化生產(jit)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，jit是精益生產的最終目的，sop、tpm、lqm、pull和smed等是jit的必要條件，jit是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(tim)
全員革新(tim)是精益生產的迴圈和持續改進，通過全員革新不斷髮現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工「自我價值實現」的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
精益生產的十大工具有哪些？
陳鵬的精益生產十大工具，具體是那些工具？
3樓：精益管理諮詢
精益生產的十大工具是指：
1、準時化生產（jit）
準時生產方式是起源於日本，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2、5s與目視化管理
5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5s成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
3、看板管理（kanban）
看板是可以作為交流廠內生產管理資訊的手段。看板卡片包含相當多的資訊並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
4、標準化作業（sop）
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。
精益生產要求的是「一切都要標準化」。
5、全面生產維護（tpm）
以全員參與的方式，建立設計優良的裝置系統，提高現有裝置的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5s，更重要是工作安全分析，安全生產管理。
6、運用價值流圖來識別浪費（vsm）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點：發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構成因素與重要性；掌握實際繪製「價值流圖」的能力；認識資料在價值流圖示中的應用，通過資料量化改善機會的次序。
7、生產線平衡設計
由於流水線佈局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。
做到事半功倍才可。
8、拉動生產（pull）
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。jit需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、快速切換（smed）
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
10、持續改善（kaizen）
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。
精益生產與六西格瑪的區別有哪些,精益生產與六西格瑪有什麼不一樣呢有什麼區別
六西bai格瑪特點 減少過程變異,減du少不zhi良品 返工,流程優dao化,流程控制,產品研發版 等等,注重權的是質量 精益生產特點 減少浪費 標準化工作 及時化生產 價值流動分析 客戶 拉式 生產,注重的是速度 精益六西格瑪,就是這二者強強聯手,相輔相成,六西格瑪 精益生產 又好又快 簡單點理解...
在公司精益管理專案匯入實施做得好精益生產諮詢培訓機構有哪些呢
1 消除八大浪費 關注流程，提高總體效益 建立無間斷流程以快速應變 降低庫存 全過程的高質量，一次做對 標準化與工作創新 團隊工作。2 精益生產 lean production 簡稱 精益 是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。包括眾多知名的製造企業以及麻省理工大學教授在全球範圍內對豐田生產方式的研究...
企業匯入精益生產管理需注意哪些問題
精益生產管理是持續改善的一個過程，因此，學習和實踐精益管理，也要是一件必須長期持之以恆的事情。豐田正是花了近35年的時間，持續不斷的改善，才取得驚世的成就。對於正處於迅速成長的中國企業而言，急於求成的浮躁心態是精益管理取得成功的最大障礙。雖然精益管理可以在短期內就能取得顯著效果，但精益沒有止境，加上...